从产品层面看，啤酒业比拼的是工厂自身研发及生产能力。如何提升生产效率？燕京啤酒（贵州）有限公司给出的答案是，扎实推进大数据智能化制造。
5月8日，记者来到地处贵州省贵阳市白云区麦架镇的燕京啤酒（贵州）有限公司包装车间，岗位、质检、设备运行等数据采集全被“装”进车间质量管控大数据平台，管理人员“一趟不用跑”，坐在办公室也能通过电脑或移动端远程操控、实时查看，方便又精准。
“质量管控大数据平台上所有设备的数据都有显示，生产温度、压力、流速、含氧量等关键指标2、3秒钟就会实时更新，超出设定的预警范围就会报警。”
据包装车间主任陈凯介绍，公司于2017年正式启动企业信息化、智能化改造提升；2018年，作为白云区“大数据+传统工业”深度融合应用、发展智能制造的试点，燕京啤酒生产过程管控质量大数据平台建设启动，以包装车间生产线为切入口，开展智能改造升级项目；2019年，该平台建成投用，打破以往的数据孤岛，设备与岗位之间实现互联互通。
“以前，如果设备出现问题，我们只能通过人工记录数据，由技术人员凭经验判断解决方案，万一改善不到位，必须重新再处理。因此，车间以往每年会进行一次、为期一个月的‘大体检’，提前做好设备维护。”
在陈凯看来，看似“未雨绸缪”的做法并未解决根本问题，“质量数据散落在各岗位设备，人工采集除了消耗大量人力外，还导致质量管控的成本增加，质量管理决策也缺乏系统支撑。”
“管控质量大数据平台运行后，各项关键点的数据被实时采集至后台，以上问题得到了解决，质量改进措施得以落地，设备‘大检’的情况不复存在，只要做好阶段性的维护即可。”陈凯补充道，比如平台会通过梳理各岗位关键控制点，对岗位影响产品质量的过程数据进行记录，并对每个质量控制点的数据使用对应的分析图表做出数据分析，从而制定有效的管控措施；采集设备故障的报警信息，可以从影响时间、频次、发生时间、月度累计、季度累计、年度累计进行准确记录，以此作为设备维修的重要指导数据。
“在人工成本飞速提升的当下，智能制造无疑是降低成本、提高效率的重要砝码。去年，我们还对该平台进行了二次升级，聚焦PI报表分析，开展岗位记录电子化，对报表数据进行颜色（红、黄、绿）管理提示，从而进一步优化人力、提升效率。全年产量达20万吨，产值10亿元，产品销往云南、广西、湖南等地。” 燕京啤酒（贵州）有限公司行政部部长刘建斌介绍道。
